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À Briord, dans l’atelier de découpe mousse, Nathalie Salget, près de vingt-cinq ans de maison, transforme, taille et découpe, au millimètre près, d’impressionnants blocs de mousse. Elle en extrait ensuite des pièces aux formes et densités variées qui viendront garnir, façon puzzle 3D, les modèles emblématiques de la collection comme le mythique Togo, sur le point d’adopter des mousses issues du recyclage ou le Sandra, tout juste réédité.
Depuis plus de vingt ans, Nathalie Salget « sculpte » les mousses qui donneront forme aux sièges emblématiques de Ligne Roset. Son métier conjugue technicité, polyvalence et précision millimétrée. « Mon premier geste en arrivant, chaque matin, c’est d’allumer ma machine, détaille-t-elle. Je vérifie la descente de la lame, mon plateau, ma feuille de route et c’est parti. » Ce jour-là, elle travaille sur la W21, parmi les machines les plus récentes de l’atelier. Demain ce sera différent. « Comme tout est réalisé à la demande, précise-t-elle, c’est très varié. On ne fait jamais deux fois la même chose. » Les gabarits, conçus par le bureau d’études, guident ses gestes. La précision est essentielle : une coupe approximative compromettrait le montage final et le confort du modèle. « Si la mousse est mal ajustée, de quelques millimètres seulement, il sera impossible de recouvrir le siège par la suite », insiste Nathalie.
Pour chaque modèle, tout commence avec d’énormes blocs de mousse bruts « qui sont d’abord décroutés », explique Nathalie en montrant la pellicule durcie formée naturellement lors du moulage de la matière. Celleci passe ensuite de machines en machines : certaines « avalent » des blocs de plusieurs centaines de kilos pour les tailler, d’autres perforent à la manière d’emporte-pièces, les dernières découpent au laser des formes millimétrées à partir des gabarits exclusifs. Tout est réglé, paramétré et calibré avec une extrême précision, par ordinateur, pour extraire de chaque bloc un maximum de pièces. Une question d’optimisation et de réduction des
déchets.
Plus complexe encore, tous les blocs ne sont pas identiques en densité et ne bénéficient donc pas du même traitement. C’est d’ailleurs là l’une des plus grandes spécialités de la maison : maîtriser la combinaison d’un large panel de mousses (sourcées chez un fournisseur tout proche) afin d’obtenir le confort parfait. Et à chaque modèle, sa composition particulière à partir l’ensemble des mousses disponibles : une sorte de puzzle 3D haute précision.
Icône signée du designer Michel Ducaroy en 1973, le Togo fait partie des grandes fiertés de Nathalie. Elle connaît littéralement sur le bout des doigts sa forme et les variations de densité de chaque pièce le composant. « Sur la dizaine de mousses disponibles à l’atelier nous en utilisons de trois à six pour le réaliser », détaille-telle. Certaines, dites à combustion modifiées, ignifugées, sont par exemple utilisées dans l’hôtellerie. D’autres, offrent une plus grande variété de moelleux. Le client final peut ainsi choisir son confort, sans jamais trahir la silhouette originelle. Cette année, le Togo s’apprête à intégrer sous ses housses de nouvelles mousses durables, pour répondre, notamment, aux enjeux environnementaux. Une révolution qui ne change ni le travail de découpe ni l’assemblage, mais représente un défi technique considérable pour les équipes de R&D qui ont dû veiller à ce que le confort reste identique.
Un défi d’autant plus complexe que « l’on ne retrouve pas la même mousse sur le dossier, le milieu et l'arrondi avant, détaille-t-elle avec enthousiasme. Il faut aussi tenir compte des pupitres sur les côtés qui donnent sa forme au modèle ». Tout un mythe à préserver. Même complexité, autre technique avec le Sandra, réédition d’un modèle de 1975 créé par Annie Hiéronimus, dont la structure nécessite d’utiliser des éléments déjà moulés et préformés à l’extérieur de l’atelier. À charge ensuite pour Nathalie d’ajuster l’ensemble avec minutie, selon la fiche suiveuse du jour. « Je suis en calage sur le Sandra, je n’ai pas encore effectué toutes les manipulations », indique Nathalie. Cela ne saurait tarder. D’ailleurs, Nathalie pense déjà à son prochain défi : se former à la machine 2D récemment installée. La seule qui lui échappe encore...
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